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Hohenfels-Essingen ... auf den Spuren des Basalt

Der nachfolgende Bericht wurde vom ehemaligen Betriebsleiter des Zähbasaltwerks Hohenfels, Herrn Josef Kühn aus Konz, verfasst. Das Werk wurde in den 60-iger Jahren des vergangenen Jahrhunderts geschlossen und besteht nicht mehr. 

 

Zähbasaltwerk Hohenfels

 

Zwischen Daun und Gerolstein, inmitten der Vulkaneifel liegt das Dörfchen Hohenfels, 600 m über dem Meeresspiegel. In einer Viertelstunde erreichen wir es von Gerolstein, das als Knotenpunkt den Anschluss der Eifel an die Welt vermittelt. Gewaltig, unheimlich sehen die Felsburgen der Dolomiten aus wie Bilder einer vorzeitlichen Sage. Geisterhaft wachsen die natürlichen Mauern hoch aus dem Steilufer des Kylltales und um den Schlossberg liegt das alte und neue Städtchen Gerolstein.

 

Hohenfels selbst liegt zwischen zwei Höhenzügen, die aus erkalteten Lavaströmen von früheren Eruptionen her entstanden sind. Diese Lavamassen sind dennoch in ihrer Struktur mineralogisch sehr verschieden. Während der südliche Höhenzug aus einer weniger festen, feinkörnigen Schaumlava gebildet ist, besteht der nördliche Höhenzug aus einem festen Basaltgestein, welches schon unsere Vorfahren im Handbetrieb für die Steinindustrie abgebaut haben. Im Laufe der 20iger Jahre entstand hier im Fortschritt der Industrialisierung, ein Basalt-Zerkleinerungsbetrieb, der sich nach und nach zu einem der Größten der Eifel entwickelte. Diese Gewinnungsstätte wurde am 01. Januar 1947 durch die Firma Zettelmeyer übernommen.

 

Das Werk setzt sich zusammen aus dem Steinbruch, dem Brecherhaus mit Zerkleinerungsmaschinen und Siebanlage, der Förderbahn, die das gebrochene Material zu Tale führt und der Verladestation an Schiene und Straße.

 

Beginnen wir unseren Rundgang oben im Steinbruch. Die Bergkuppe ist zu einem Teil schon abgebaut, sodass wir eine große ovale und ebene Fläche von etwa 300 m Breite vorfinden. An deren Rückseite erhebt sich eine senkrechte, aus massiven, mächtigen Felsblöcken bestehende, steile Wand. Der hier auszubeutende Basalt ist dichtes, dunkelgraues Eruptivgestein.

 

An der ganzen Wand verteilt stehen die Arbeiter „Steinstößer“ genannt, und rücken dem Fels zu Leibe. Zunächst werden 4 – 5 m tiefe Löcher von etwa 3 – 4 cm Durchmesser mittels Pressluftbohrhämmern waagerecht in die Wand gebohrt, was natürlich mit ohrenbetäubendem Lärm verbunden ist. Gegen abfallende Steinbrocken schützen sich die Männer mit Lederhelmen. In die fertigen Bohrlöscher werden Sprengmunition und Zündschnur eingeschoben. Bis zur Sprengkapsel hat die Zündschnur in der Regel eine Länge von 70 cm. Das Aufheulen einer Warnsirene leitet den Sprengprozess ein. Wir sehen den Schießmeister mit seiner Kontrollschnur, wie er die letzten Anweisungen gibt, die „Steinstößer“ laufen von Bohrloch zu Bohrloch und brennen die Zündschnüre an.

 

Es muss alles sehr schnell gehen. Wieder ertönt die Warnsirene, und alle Männer bringen sich im nahen Schutzbunker in Sicherheit. In gewaltigen Detonationen geht ein Schuss nach dem anderen los, große und kleine Blöcke lösen sich von der Felswand und stürzen krachend zur Erde. Steinsplitter werden in hohem Bogen durch die Luft geschleudert. Die Sirene gibt auch das Zeichen der Beendigung des Schießens. Während der Qualm der Zündstoffe abzieht, beginnt wieder reges Leben in allen Schächten.

 

Die Schächte reihen sich aneinander, die ganze Felswand entlang, und jeder ist mit einem Feldbahngleis mit dem Brecherhaus verbunden. Täglich werden da. 400 – 500 Schuss losgelassen, welche die Steinmassen lossprengen. Für die Männer beginnt nun das Zerkleinern der Felsblöcke mit schweren Hämmern auf eine Größe von etwas 40 – 50 cm und denn folgt das Beladen der Kipploren. Einzelne große Blöcke müssen nochmals gebohrt und durch Sprengung zerkleinert werden. So rollen Wagen um Wagen auf den strahlenförmig zur Felswand liegenden Gleisen zum Brecherhaus, täglich etwa 350 – 400 Stück mit ¾  m³ Inhalt.

 

Im Brecherhaus herrscht ununterbrochen großer Lärm, hervorgerufen durch die vielen laufenden Motore und Maschinen. Zwei große Maschinen schlucken mit ihren großen Mäulern alles Steinmaterial, welches durch die ankommenden Rollwagen ausgekippt wird. Die „Steinbrecher“ zerquetschen und zermalmen unter dauerndem Zusammenschlagen von je 2 stählernen Backen die Steinkrotzen und geben das kleingeschlagene Material (bis Faustgröße) mittels Rutschen und Förderbänder wieder an kleinere „Brecher“ ab, wo es dann zu Splitt und Sand weiter verkleinert wird. Schwere robuste Siebmaschinen, so genannte Vibratoren, klassieren die einzelnen Korngrößen, sodass jede Material-Sorte in ein für sie bestimmtes Vorratssilo abgeleitet werden kann. Schnell geht der Zerkleinerungsvorgang vor sich und der ohrenbetäubende Lärm der Maschinen und Motore sind so stark, dass jeder froh ist, wenn er beim Verlassen der Maschineanlage wieder frische Luft atmen kann.

 

Am Fuße des Brecherhauses werfen wir einen Blick in die Schmiede und Werkstatt, auf größere Edelsplitt-Lagerplätze, auf denen unter Verwendung eines Förderbandes mehrere tausend Tonnen Edelsplitt aufgespeichert werden können (im Übrigen ist alles vorhanden, was während der Saison an Betriebsmittel und Ersatzteilen benötigt wird). Aus den Silos werden die Rollwagen zur Beförderung ins Tal geladen. Die hierzu dienende Drahtseil-Förderbahn hat eine Länge von 300 m.

 

Am Ende dieser Förderbahn befinden sich größere Vorratskammern. Für jede anfallende Korngröße sind eines oder mehrere solcher Silos vorhanden. Hier am Ziel zeigt sich uns ein bunt bewegtes Bild. Während am Wendeplatz der Provinzialstraße Lastzug auf Lastzug mit Gesteinsmaterial abgefertigt wird, begegnen wir im eigenen privaten Bahnanschluss voll beladenen Waggons.

 

Dem Basaltwerk Hohenfels angeschlossen ist eine modernste eingerichtete stationäre Teersplitt-Aufbereitungsanlage. Die Größe und Bedeutung dieser Anlage bedarf einer eigenen, ausführlichen Beschreibung.

 

Anschließend einige Worte über die Eigenschaft und die Verwendung des in Hohenfels gewonnen Basalt-Gesteins. Die Erfahrung lehrt, dass besonders für den Straßenbau nicht das Gestein mit der größten Härte und Druckfestigkeit das Beste ist, sondern dass noch andere Eigenschaften des Gesteins für die Güte der Straßendecke eine Rolle spielen. Neben einer gewissen Druckfestigkeit (im Mittel ca. 2000 pro kg/m²) soll der Gesteinsstoff wetterbeständig und zäh sein, nicht spalten und splittern. Es soll frei sein von Ton und lehmigen Bestandteilen und raue Bruchflächen und einen würfligen, kantigen Bruch haben.

 

All diese Eigenschaften besitzt unser „Zähbasalt“ in Hohenfels, durch die er im neuzeitlichen Straßenbau mit seinen bituminösen und Zementbeton-Decken als Gestein geschätzt wird.

 

So sind die Hauptabnehmer die Straßenbauverwaltungen durch die Straßenbau-Unternehmen. Ferner erfolgen alljährlich sehr umfangreiche Lieferungen an die Bundesbahn für den Gleisoberbau. Diese Gleisschotterabnahmen erfolgen in der Regel in den bahnseitig bereitgestellten so genannten Talbotwagen (Schotterselbstentladewagen). Nicht zuletzt findet das Material Verwendung als Zuschlagstoff für Betonbauten.

 

Es darf vielleicht besonders erwähnt werden, dass die beiden Hohenfelser Nebenbetrieb – Steinbruch und Teersplitt-Aufbereitungsanlage – für die vielen eigenen Straßenbaustellen ein wichtiges Bindeglied darstellen und ihnen wiederholt ausgeholfen haben bei der Betreuung der Kunden und bei kaufmännischen und technischen Aufgaben.

 

Sagen wir noch zum Abschluss, dass in Hohenfels der Steinbruch mit „Knochenmühle“ und die Teersplitt-Aufbereitungsanlage mit „Wichsfabrik“ in der derben Mundart humorvoll bezeichnet wird